紙箱廠印后覆膜故障原因及解決方法

1、覆膜產(chǎn)品表面花斑起泡

現(xiàn)象及原因：

（1）紙張濕度大，紙箱廠印刷后的產(chǎn)品不干燥就進行覆膜，待覆膜后產(chǎn)品逐漸干燥過程中，紙張內(nèi)水氣蒸發(fā),紙張印刷品表面和塑料薄膜間形成花斑或氣泡。

（2）紙張印刷品印后帶有噴粉和灰塵或塑料薄膜表面有灰塵、雜質(zhì)、污跡。

（3）紙張印刷時油墨中加放防粘劑、快干劑過多。

（4）覆膜的粘合劑膠液過濃或過稀、膠層太薄或太厚。

（5）涂布機涂布的粘合劑膠液不均勻或粘合劑老化。

 

處理方法：

（1）紙箱廠應(yīng)該將紙張印刷品晾干，調(diào)整好車間溫濕度。

（2）清潔紙張表面和塑料薄膜表面的灰塵與雜質(zhì)。

（3）紙張印刷時控制好油墨中的防粘劑和快干劑的加放計量。

（4）嚴格膠粘劑和稀薄劑的配比，調(diào)整好膠層的厚度和膠液的濃度。

（5）調(diào)整好涂布機兩輥間隙使其均勻一致、更換老化的粘合劑膠液。

 

2、紙張印刷品覆膜時起皺

現(xiàn)象及原因：

（1）紙箱廠紙張印刷品受潮濕度大或生產(chǎn)場地環(huán)境溫度高濕度大，造成印刷品紙張緊邊或形成波浪式荷葉邊。

（2）覆膜時滾筒壓力不均勻或?qū)蜉侀g隙不對等，造成紙品覆膜時不平整，產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。

（3）傳送帶在傳送紙張時，紙張印刷品歪斜，規(guī)矩不齊。

 

處理方法：

（1）嚴格控制好車間的溫濕度變化，把變形的印刷品紙張敲打平整，然后再進行覆膜操作。

（2）調(diào)整好壓合輥的橡皮滾筒和加熱滾筒間的覆合壓力以及導(dǎo)向輥間隙。

（3）調(diào)整好導(dǎo)向輥傳送帶及調(diào)整好側(cè)規(guī)矩，并注意送紙矩正整齊。

 

3、塑料薄膜起皺

現(xiàn)象及原因：

（1）覆膜壓合時加熱滾筒的溫度或烘道溫度過高，塑料薄膜軟化變形，在加熱滾筒的壓合作用下，引起薄膜起皺

（2）覆膜操作中薄膜拉力過緊過大，引起薄膜起豎皺或斜皺

（3）覆膜速度過快，粘合劑膠液未完全干燥，引起薄膜起皺。

 

處理方法：

（1）紙箱廠應(yīng)該調(diào)整熱壓合滾筒的溫度或烘道溫度，使其符合熱壓合的條件。

（2）調(diào)整塑料薄膜的牽引拉力、調(diào)整舒展輥、調(diào)松薄膜壓力、使薄膜展平后再壓合。

（3）降低覆合機的主機轉(zhuǎn)速，放慢傳送時間，在粘合劑膠液完全干燥的狀態(tài)下，使塑料薄膜與紙張印刷品壓合。

 

4、覆膜產(chǎn)品加工時卷曲

現(xiàn)象及原因：

（1）紙張印刷品受潮變形。

（2）氣候潮濕，生產(chǎn)場地的環(huán)境溫濕度大。

（3）覆合滾筒的加熱滾筒溫度高，壓合輥的橡皮滾筒與加熱滾筒間的覆合壓力大。

（4）塑料薄膜的拉力過緊。

 

處理方法：

（1）紙箱廠要把覆膜的產(chǎn)品壓平整后再進行分切。

（2）控制好生產(chǎn)場地環(huán)境的溫濕度。

（3）適當降低壓合輥的加熱滾筒溫度和調(diào)整壓合輥的橡皮滾筒與加熱滾筒間的覆合壓力。

（4）調(diào)整塑料薄膜的牽引拉力。

 

5、紙塑覆合后粘結(jié)不牢，在后加工中紙塑自然分離

現(xiàn)象及原因：

（1）需要覆膜的紙張印刷品的墨層未干。

（2）紙塑覆合時的壓力過小、覆合速度快、覆膜溫度低。

 

處理方法：

（1）延長紙張印刷品干燥的時間。

（2）適當加大覆合的壓力、調(diào)整覆膜的速度和覆膜的溫度。

 

6、覆膜后印刷品表層泛白

現(xiàn)象及原因：

（1）紙箱廠覆膜場地環(huán)境的溫濕度過高，覆膜后的紙張印刷品外層干燥，里層仍未干燥。

（2）覆膜后在紙張印刷品和塑料薄膜覆合層之間含有水氣。

 

處理方法：

嚴格控制好生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境的溫度和濕度。

 

綜上所述，影響覆膜產(chǎn)品質(zhì)量的原因是多方面的，要使紙張印刷品覆膜后達到理想的最佳效果，本身就是一項技術(shù)含量很高的工作。紙箱廠應(yīng)該從嚴格工藝、規(guī)范操作、分析原因、找出主要問題、針對具體情況來具體的解決。這樣才能夠做到減少浪費，不斷地提高覆膜產(chǎn)品的質(zhì)量，滿足市場的需要。

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